设备安装调试计划doc

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  PAGE PAGE 19 设备安装调试方案目录 一、单项设备安装调试方案………………………………………………1 1、粗格栅安装调试技术说明…………………………………………1 2、不锈钢插板闸门(渠道闸门)技术说明…………………………6 3、泵类安装技术要求和操作注意事项………………………………9 4、罗茨风机安装调试技术说明和操作注意事项……………………11 5、加药系统的安装调试………………………………………………11 6、电加热器安装调试及相关技术资料………………………………12 7、UASB安装、调试方案……………………………………………18 二、清水联动安装调试方案………………………………………………25 三、负荷联动安装调试方案………………………………………………32 四、出水达标方案…………………………………………………………44 单项设备调试方案 粗格栅安装调试技术说明 一、主要技术参数 安装位置 泵提升池前 数量 1台 型号 HGC600 格栅类型 回转式 宽度 600mm 栅条间隙 20 mm 卸料口高度 1000mm 安装角度 与水平夹角75度 机械保护形式 弹簧式过载保护 电机防护等级 IP54 绝缘等级 F级 电源 三相四线小时/天连续运行或间歇运行 二、主要结构与工作原理 回转式机械隔栅除污机采用固定栅条组成过水栅面的结构形式,在渠道的过水水位面处至渠道底部,设备上安装有竖向过水栅条(其间隙按用户需要选用)当污水流过时,大于栅间的污物或悬浮物补挡在栅条面上,齿耙板的耙齿深入栅条的间隙中,当驱动装置带动牵引链作回转运动时,耙齿把截留在栅面上的污物自上而下带至出渣口,当耙齿自上向下转向运动时,污物依靠重力自行脱落,从出渣口中落入污物收集车或输送机上,然后外运或作进一步的处理。 三、主要部件与结构特点 回转式机械隔栅除污机主要由电机减速机装置、机架、架传链条、齿耙、栅条等部件组成。 1、栅条及齿耙 组成栅面的栅条材料采用不锈钢,断面尺寸为50×10mm。 栅耙采用不锈钢制成,耙齿能准确插入到栅条间隙中,有效地捞污,并运送到集污装置中。齿耙板是在一块平板上开出梯形槽齿,槽齿深入栅条间隙中进行捞污,齿耙板设计成可拆卸式便于移动和更换;其数量和栅条间隙相配,工作时一个方向耙齿在栅条间隙中捞污,另一个方向的齿耙则与形成包围之势将固体杂物围住不让其脱漏,清除效率高且彻底。 2、驱动装置 驱动装置包括电机减速机、传动链条及链轮,链板回转牵引链等。电机减速机为摆线针轮,二级减速,通过会传动链条及链轮满足牵引链回转速度为2.0m/min的要求。 每个牵引链由链板、轴销、滚轮、挡渣板组成,牵引链为扁形链,按照设备的沟深和出渣高度组成回转耙链系统,每隔1.5m左右安装一个栅耙,在驱动装置的带动下实现除污功能。 3、机架和导轨 在考虑最不利情况下,前后水位差很大时(≥1m)造成机架结构件变形。设备机架设计时采用板式框架,内侧设置牵引链回转运动轨道,机架用不锈钢和槽钢等焊接而成,其断面尺寸足够最大工作截荷的要求。 4、防链条脱落措施 牵引链的脱落一般主要为输送链水平移动和由于链条过长与链齿轮啮合不良所造成,首先在设计时,左右二侧输送链条内侧的销轴设计为凸肩,销轴一端用卡簧固定。输送链条由于长时间在受拉条件下工作必定会产生变长现象,因此通过调整涨紧轮保证链条传动的正常啮合,在垂直方向上确保传动的正常工作。 5、挡渣板 由于链传动在充满污水的环境下工作,为避免因垃圾侵入而影响链条和链轮正常工作,在链条盒的开口处通过链条长轴设置与链条等节距的活动罩板,即挡渣板,罩板紧贴着链盒与链条同步运动,形成一个相对蜜蜂的链条盒,防止垃圾、沙砾、杂草等侵入,是牵引链的有效防卡措施。 6、齿耙更换与检修孔的设置 回转式机械隔栅除污机安装为整机吊装形式,为解决由于偶然事故发生齿耙断裂而必须更换状况,在机架二侧板上方开设检修孔,维修人员必须在工作平台上通过检修孔处更换齿耙等零件即可。 7、设备的机械保护与电气保护 回转式机械隔栅除污机在传动链上设置了机械过载保护装置,即机械剪切销。当工作载荷超过减速机额定输出扭距时,剪切销瞬间切断,使牵链停止转动。及时对减速机、电机和齿耙进行保护。同时,在电气设计中也设置了过电流保护装置,当电流超出额定值时,电器元件自动切断电源并报警,此时应及时排除故障方可继续工作。 8、底部防护栅栏及单向刮板 为了防止渠道底部的泥沙堆积和石块的冲撞影响牵引链的正常工作,在设备底部设置有防护栅栏和单向刮板,防护展览可挡住底部的石块及泥沙等物,只允许水流通过,单向刮板是用作挡住污物从上面掉入牵引链中,刮板只能沿向上运动方向打开而不能向反方向打开。 四、设备材质 机 架: 不锈钢 栅 条: 不锈钢 链 条: 不锈钢 轴: 不锈钢 传动机: 不锈钢 连接件: 不锈钢 挡污板: 不锈钢 结构件: 不锈钢 紧固件: 不锈钢 五、设备制造和安装引用标准 CJ/T39-1999 平面隔栅 CJ/T3048-1995 平面隔栅除污机 JB2923-86 水处理设备制造技术条件 JB/ZQ4000.2-86 切削加工件通用技术条件 JB/ZQ4000.3-86 焊接件通用技术条件 JB/ZQ4000.5-86 铸件通用技术条件 JB/T5000.5-98 有色金属铸件通用技术条件 JB/ZQ4000.9-86 装配技术条件 GB1176 铸造铜合金技术条件 GB1220 不锈钢棒 GB1220-84 不锈钢 GB983-85 不锈钢焊条 GB6414 铸件尺寸公差 GB9439 灰铸铁件 GB8923-85 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB4979-85 防锈包装 GB4720 电控设备 六、电控系统 本机实行全自动控制,在无人看管下照常进行工作,一旦有卡阻现象,会及时发出报警并立即自动停机。 隔栅的开停由时间继电器控制开停,现场没有手动控制开关,控制箱配备有以下功能: 电机保护空气开关、接触器、热继电器、起停控制按钮、起停指示灯、转换开关、紧急停车按钮、故障报警指示灯,防护等级IP54。 自动控制系统具有电器过载保护功能,电器过载保护装置采用热继电器,当机械发生故障或超负荷时会自动停机并发生报警,该装置动作灵敏可靠。 七、设备的可靠性及耐久性 1、设备无故障运行时间在20000小时以上。 2、整机使用寿命在25年以上。 3、设备每年维护保养一次,减速机、轴承使用年限不少于15年,电器装置不少于5年。 八、设备的防腐 1、碳钢件除锈达Sa2.5级标准后,涂底面、中间漆、面漆。 2、不锈钢部件加工完后对其表面进行酸洗处理,以增加表面光洁度和增强抗氧化能力。 3、包装前对机加工面按GB4879标准要求做防腐处理。 九、供货范围 ·整机供货:包括架体总成、牵引链、传动系统、齿耙组合A、齿耙组合B、水下导轮组合、水下副栅、底脚副、紧固件 ·现场电控箱 ·备品备件(安全剪切销1件/台) 不锈钢插板闸门(渠道闸门)技术说明 主要技术参数 名称 单位 特性 安装位置 —— 接触氧化池 有效宽度 —— 400mm 数量 套 2 结构/安装形式 —— 插板式 受压方式 —— 正向受压 最大密封面渗漏量 L/min.n ≤1.0 启闭形式 —— 手动 主要各部件材质 —— 门板 —— 不锈钢304 门框 —— 不锈钢304 密封件 —— 丁腈橡胶 楔紧装置 —— 不锈钢304 传动丝杆 —— 不锈钢1Cr13 导向支承(衬套) —— 不锈钢 护罩、螺栓、螺母和基础螺栓 —— 不锈钢1Cr13 二、主要结构及工作原理 插板闸门主要由门架、门框、门体、密封止水橡胶、丝杆、启闭装置等部件组成。 1、主要结构 (1) 门框、门架采用钢板在剪板机上下料,在折弯机上折边,在专用工作台上拼装焊接。结构牢固合理,能承受活动载荷,门框保证在受到启闭机重力和启闭力反作用力时不变形。 (2) 门体用钢板加工成方形板,在其迎水面用钢板焊接“井”字形加强筋。确保了门体的不变形。在门体中部的重垂线部位留有丝杆通道,并设置启闭螺母,便于闸门的暗杆式启闭。 (3) 止水橡胶采用了优质产品丁腈橡胶,此产品弹性高,止水效果好,耐腐蚀,抗老化。用钢板压条和螺栓把止水橡胶固定在门框边上。 (4) 丝杆采用圆钢精加工而成,其螺纹精度达7e级标准,保证了与启闭螺母的密切配合。 2、工作原理 启闭机带动闸门门体上下运行,达到疏通和截阻水流的作用。 三、主要零部件材质 ·门框: 304不锈钢 ·门架:304不锈钢 ·门板:304不锈钢 ·密封面:丁腈橡胶 ·丝杆:304不锈钢 ·紧固件:321不锈钢 四、设备设计、制造、检验所遵循的标准目录 该产品在设计、制造、检验、包装运输及安装过程中所遵循的标准均为国标(GB)或部标(JB)这些通用标准目录省略,只提供专用标准目录如下: GB/T14173-93 平面钢闸门技术条件 JB/T9019.1-1999 螺杆式启闭机形式和基本参数 JB/T9019.2-1999 螺杆式启闭机技术条件 JB2932-86 水处理设备制造技术条件 JB/ZQ4000.2-86 切削加工件通用技术条件 JB/ZQ4000.3-86 焊接件通用技术条件 JB/ZQ4000.5-86 铸件通用技术条件 JB/ZQ4000.10-86 涂装通用技术条件 JB/ZQ4286-86 包装技术通用技术条件 GB1220 不锈钢棒 GB3797-89 装有电子器件电控箱技术条件 GB4720-84 低压电器电控箱 GB/T4942.2-93 低压电器外壳防护等级 GB8923-85 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB4879-99 防锈包装 GB/T12252-89 通用阀门供货要求 JB/ZQ4000.1-86 产品检验通用技术要求 适用于本产品的“产品出厂前的检验规则和方法” 适用于本产品的“产品安装手册”及“产品安装检验规则和方法” 适用于本产品的“产品型式试验规则”“产品的试验方法” 五、设备的可靠性及耐久性 1、设备无故障运行时间不少于20000小时。 2、整机使用寿命在25年以上。 六、设备的防腐 1、不锈钢部件加工完后对其进行表面酸洗处理。 2、包装前对机加工面按GB4879标准要求做防锈处理。 七、供货范围 ·整机供货:包括门框、门架、门体、启闭机、丝杆。 ·备品备件(止水橡胶) 泵类安装技术要求和操作注意事项 泵类包括A/O混合液回流泵、污泥回流泵、潜水排污泵等 泵类的安装可用 3t汽车吊装就位,也可用人字架,链式起重机安装就位。 一、安装的技术要求 1、泵在安装前,应先检查基础的尺寸、位置、标高、地脚螺丝等是否符合图纸要求,并与到货实物核对,其要求为泵的安装基准线与建筑轴线mm以内; 泵的安装基准线与泵机平面位偏差应在±10mm以内;泵的安装基准线与泵机标高的偏差应在-10~20mm以内。 2、整体安装的卧式、立式泵,应在底座上用水平仪检查底座的水平度,采用楔形垫铁进行调整,要求为泵体(基座)和电动机(座)的水平度、垂直度的偏差不大于0. 1/1000;泵体出口法兰的中心线与出水管法兰中心线mm;泵体进水口平面位置与进水管法兰的标高偏差应在±10mm以内; 电动机座中心线与泵轴的同心度偏差不小于0.1mm;泵轴与传运轴的同心度偏差不大于 0.03/1000。 3、泵体电动机的垂直度达到要求的关健是进口底座的制作上要有足够的精度,潜水泵出口管通过建筑物时,要求土建留出大于出口管的套管,以便于泵体找正,见示意图。 泵轴与传动轴的同心度用百分表找正,其方式见GB50231-98附录十五。两联轴器平面不平度用塞尺在四个对称位置上测量间隙。 二、水泵操作注意事项 1、经常检查泵体油箱机油量,并随时注意轴承温度、声音、振动。 2、启动水泵时先关闭出口阀门然后通电并打开出口阀门。 3、冬季不运行的泵均需把水放掉。 4、备用水泵及时养护、维修,确保系统正常运行。 5、潜水泵介质温度不应超过60℃,介质密度1200kg/m3,pH值在5~9范围内。 6、潜水泵运行时泵不得低于最低液位。 7、严禁撞击、压延电缆,严禁将电缆线当起吊绳使用。泵运行时不得随意拉电缆,以免损坏电缆发生触电事故或降低电缆密封性、降低电机接线、当潜水泵停用预计达半月以上时,应将泵吊起清洗并置于干燥处。当气温较低时,应将泵提出水面并排尽泵内液体,防止冰冻。 9、潜水泵在规定工作介质条件下正常运行半年后,应检查油室状况,如油室中的油呈乳化状态,应及时更换N10机械油。 10、水泵其他操作应以水泵说明书为准。 罗茨风机安装调试技术说明和操作注意事项 一、安装调试技术说明 1、罗茨风机吊装时应注意吊索捆绑位置,应设置在设计捆绑处。 2、垫铁安装时,垫铁之间及与设备底座之间的接触面积不应小于接合面的70%,局部间隙不应大于0.05mm。 3、设备安装程序及要求应符合设备随机文件要求,并参考GB50275-98验收规范进行。 4、罗茨风机开始启动时应先打开放空阀门,吹静通气管道内的杂务。 二、风机操作注意事项 1、经常检查主、副油箱油位(油位高低以风机说明书为准),并随时注意轴承温度、声音及振动等运行工况。 2、每隔10天左右用黄油枪注一次黄油,注入量以注满为止。 3、每次启动风机时,先全部开启风机出口阀门和放空阀门,然后通电启动,之后慢慢关闭放空阀门。 4、在风机突然失电后,应及时开启放空阀。 5、风机要交替运行,备用风机及时养护、维修,确保系统正常运行。 6、其它风机的相关操作以风机说明书为准。 加药系统的安装调试 一、安装 药箱按照设计选定的设备,根据设备提供的安装图进行安装。 二、调试 具体分设备见上述单设备技术说明和清水调试相关部分说明。 电加热器安装调试及相关技术资料 一、用途和特点 WH-T系列水加热器是以水为加热介质,采用保护材料为不锈钢的电加热元件,通过热水泵进行强制循环的供热设备。它具有体积小,占地面积少,节能高效,使用方便、清洁,对环境无污染等特点,是橡塑、模具和制药等行业理想的小型供热设备。 二、工作原理 1、供热原理 WH-T系列水加热器为液相、封闭强制循环式电加热载体供热设备。 热载体经电热元件和热到所需温度后,由泵输送给用热设备,完成热量传递再反回加热器形式循环供热系统。根据工艺要求,加热调温均可实现自动控制;用热设备需冷却时,手动或自动启闭冷却阀门,经过冷却器即可精确调节到循环系统所需温度。 2、控制原理: 电控部门为闭环反馈系统,由测温元件检测介质的温度信号传递到PID智能控制仪表,输出DC15V或4-20mA信号,驱动过零无触点控制器,给出固定周期内的占空比,控制电热器的输出功率。 3、保护及报警: WH-T系列水加热器分别设有压力保护和温度保护装置,并拌有声光报警功能,在系统的补水管路及供热水管路上分别设有压力表及压力控制器:当所测压力超出设定范围时,系统报警,此时可观察显示值进行手动控制,也可通过压力控制器自动控制加热系统;在供热系统的热供水管路和回热水管路上分别设有测温元件,实现自动控温和超高温断电保护及报警功能;系统内还设有高点自动排汽、低点排污及介质过滤装置,保证系统在最佳状态下运行。 三、型号说明及技术参数 电加热器型号表示方法: WH-T WH-T 电控柜或膨胀槽组成一体型。 加热功率数:KW 名称代号:电升温水加热器(模温控制器) 结构形式代号: :基本型 :主机分别与冷却器、 T 1 T 2 2、循环系统示意图: WH-T系列Z型、G型电热水加热器供热循环系统示意见图1、 四、结构说明 WH-T系列水加热器主要由集束加热器、循环泵、电控部分、压力及温度检测、控制和安全保护及冷却装置等组成。 1、集束加热器 集束加热器是水加热器的核心部件,主要由筒体、电加热元件及折流装置等组成;电加热元件与介质接触部分全部采用不锈钢材料。 2、循环泵: 循环泵是系统的心脏,选用进口、中外合资或国产热水泵,泵头主体采用不锈钢或碳钢材料。 3、压力控制和保护: 在主机的供热水管和补水管上分别设有压力表和压力控制器,当监测点的压力或压差超出设定值时,可能出现补水压力不足(导致因加热元件干烧而损坏)、系统压力过高(系统堵塞导致介质流量不足),根据压力表示值手动控制加热或通过压力控制器自动切断加热回路,同时伴有声光报警;待处理后系统压力恢复正常,报警自动解除,即可重新启动加热,确保加热系统在正常压力下运行。 4、温度控制和保护: 在主机的供水和回水管上设有测温元件,分别对系统的温度进行控制和保护;当系统温度超出最高设定值时,通过智能仪表自动切断加热回路,并伴有声光报警;待处理后温度恢复到正常范围内,报警自动解除并重新启动加热,确保系统在正常范围内运行。 5、电控部分: 根据需要电控部分可分开组装,也可与主机连为一全,其主要功能为通过智能仪表和其他电器控制部分,依据设定值对温度进行精确的控制,对超温超压进行安全保护。 6、冷却装置: 用热设备如需快速降温或冷却时,可在系统中加入冷回器,冷却器中的核心部件全部用不锈钢材料制成。冷却器冷水进口或泄水口设有手动阀或电磁阀,冷却时手动或自动开启进行阀门,关闭泄水阀门,冷却水经冷却器与热水换热后经冷却出水管排出;冷却过程结 束,进水阀门关闭,为尽快排出冷却器内剩余的冷却水,减少热量损失,此时打开泄水阀门,即可将温度精确地调节到循环系统所需温度。 五、安装与调试 1、开箱检查: 开箱后按装箱单检查随机资料及附件是否齐全;机械各部件及电控件有无损坏;机械各部年如有松动,需经有关人员处理后方可安装。 2、主机安装 主机应水平稳定地安装在便于监视和操作的位置,可按外形图打基础和安装地脚螺栓,也可以不用。 3、循环系统及管路安装: 连接管路前,需对系统管路及用热设备腔室内的杂物进物彻底清除,管路尽量就近直管加接,少拐弯。循环系统及管路应参照循环系统示意图及GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》进行施工;系统管路安装后进行水压试验,试验压力为0.75MPa,方法按《热水锅炉安全技术监察规程》第154条进行,其结果符合第155条规定。 4、电控系统安装: 对于主机与是控系统于一体的加热器,只需将电源线接入即可;如为分体结构,则应按系统布线进行连线,并将电源线接入电控柜电源端子。 5、操作程序说明: 试运行前,闭合电源开关,电源指示灯亮,仪表上电信息窗口显示,检查仪表显示是否正常,有无断偶和极性接反现象;检查管路中各相应的阀门开、关是否正确;按动水泵启动按锯,水泵运行指示灯亮,检查泵的运转方向,声音正常。 6、智能仪表的设定与调整: 系统循环正常后,调整仪表通过SU窗口按“∧”或“∨”键,将设定值调整到所需的工艺温度,用功能键或确认键,将重新设定的数值或命令参数输入存储器,仪表按新输入的指令进行自动调节;通过AT窗口选择“ON”启动PID自整定,AT灯亮,仪表自动分析系统从扰动态到稳定态的响应过程,计算并得出系统的最佳PID参数(详见仪表使用说明书)。 六、使用说明: 1、开机前准备: 本系统采用的热载体及冷却载体为软化水,供水压力≮0.1MPa,≯0.3MPa,即调整补水管路上的压力控制器,将压力设定在此范围内;主机供水压力为:补水压力+泵头压力,即将热水口上的压力控制器,按此压力进行设定;在主机热水出口上还装有安全阀,其设定压力为:主机热水出口压力+0.5MPa。 系统注水时,除关闭排污阀外,应打开所有的其他阀门,待确认系统内的气体排尽,水已注满,即可启动热水泵。 2、运行管理: 当泵运行后,应检查系统有无渗漏,仪表及电控部分是否正常,系统压力是否在正常范围内;若压力超出正常值,则安全阀频繁打开,此时应检查管路和过滤器是否堵塞,并予以处理。补水应保证水质和供水压力,以免水压不足造成干烧、水汽经及积水垢等现象发生。 七、维护保养 WH-T系列水加热器在正常运行期间,水温一经设定,则系统的压力基本稳定,控温精度在±1℃范围内。 1、压力过高或过低: 当压力超出压力控制所设定的范围,则主机将停止加热,此时应检查:补水压力是否正常;系统连接管路是否正确;系统管路和过滤器是否堵塞;系统内是否有汽未排尽泵产生空蚀或存在渗漏吸气现象。 2、控温不准: 当系统温度超出设定的工艺极限值,将自动停止加热并有声光报警,此时应检查仪表工作是否正常,电器控制件有无异常,管路及过滤器是否堵塞及系统内是否有汽存在,待处理正常后方可加热。 3、电器控制件的维护: 在系统运行48小时后,对接线端子及相应控制件的螺纹进行一次热紧固;系统突然出现升温过快或过慢均属不正常,应停机检查,此种情况多属电加热元件和电控部分的问题,待处理后系统才能恢复正常作业。 八、注意事项 1、杜绝无水、少水或带汽超温运行! 2、压力不稳导致压力控制器动作,必须及时处理,以免损坏加热设备! 3、系统严禁渗漏,尤其是接线、设备开车顺序为先开泵后加热,停车顺序为先停加热后停泵,严禁刚停止加热马上就停泵,要等水温降到80℃以下方可停泵! 5、系统在安装调试及运行过程中应完全按使用说明书进行! UASB安装、调试方案 一、UASB 的安装 UASB有两项安装分项工程。 1、UASB筒体的安装及防腐 (1)把UASB安装在基础上(基础上预留有预埋铁和密封沟槽); (2)把罐体和预埋铁焊好后做好密封; (3)把上面的罐体继续焊上,梯子平台焊完后,做好防腐、保温。 2、三相分离器的安装、密封、防腐 (1)在UASB池的适当地方焊上阻气密封圈及“工”字梁; (2)将在地上制作好的三相分离器做好防腐后,吊入UASB的由“工”字梁及密封圈形成的梁上(第一层)焊接、固定,在此层三相分离器上放上第二层三相分离器的梁(两根“工”字梁),梁与池体及第一层三相分离器焊结实; (3)将第二层三相分离器做好防腐吊入,放在上述两根梁上焊好; (4)联接沼气出气管道。 (5)把新焊缝及周围补好防腐漆。 二、调试过程 (一)、接种污泥 业主组织工作人员向各反应器中投加污泥,具体如下: UASB池的接种污泥,第一、若采用采用污水处理厂的脱水污泥(含水率80%),经过加水稀释后泵入UASB池中,脱水污泥总投加量为30吨。UASB池共两个,每池15吨。第二、若采用添加人粪尿,则根据其投加量来保证MLVSS浓度不低于15~20kg/m3;第三、若采用相同或相似污水处理系统的生化污泥,则MLVSS浓度不低于10~15kg/m3。 (二)逐步提高负荷期 1、驯化期 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制进水容积负荷为0.1~0.2kgCOD/(m3·d)。 根据容积负荷要求控制进水量,即5~10m3/d。。 出水pH值在6.5~7.8之间。 进水温度范围30~38℃。 出水温度范围25~38℃。 eq \o\ac(○,2)注意事项 进水pH值须在6.5~8之间。 出水pH值不能低于6.5,否则,增加进水中的碱含量。 pH值监测要及时,约2~4小时至少测定一次,采用精密pH试纸即可。 进水温度须在30~38℃。 约需要使进水停止时,则应先关闭UASB至下一单元的进水阀门,继续进水一段时间,使池中水位高出集水槽约5cm左右时关闭进水泵,回流泵继续保持,回流阀全开,以保证池内有一定的上升流速。 水封中的水位应符合要求。 UASB的布水管不能堵塞,否则,会造成布水不均,可能影响反应效果。 eq \o\ac(○,3)其它 种泥投入反应器后,开始加废水进行驯化。 在运行中有少量污泥随水流失是正常现象,但当大量污泥流失时应采取措施,如停止进水,向水中加入聚铁混凝剂(投加比例为0.1kg/ m3),并增大回流量。 在此阶段,不是以去除COD为目的,而是以使污泥尽快适应废水环境、使其被驯化并提高污泥活性为目的,因此,在本阶段进、出水的COD浓度的测定不必太频繁,甚至可以不测。 驯化阶段时间为1周左右。 2、第一步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为0.2~0.4kgCOD/(m3·d)左右。 进水量10~20m3/d。 eq \o\ac(○,2)注意事项 若调整负荷后,反应器发生异常,则可考虑适当降低负荷或停止进水,要根据实际情况来定。 进水pH值须在6.5~8之间;出水pH值在6.5~7.8之间,约低于6.5,则增加进水中的碱含量。 pH值监测要及时,约2~4小时至少测定一次。 进水温度须在30~38℃;出水温度范围25~38℃。 约需要使进水停止时,则应先关闭UASB至下一单元的进水阀门,继续进水一段时间,使池中水位高出集水槽约5cm左右时关闭进水泵,回流泵继续保持,回流阀全开,以保证池内有一定的上升流速 水封中的水位应符合要求。 UASB的布水管不能堵塞,否则,会造成布水不均,可能影响反应效果。 每天监测进、出水COD浓度,当出水COD浓度、去除率相对稳定时,方可转入下一步的提高负荷阶段。 该阶段时间为1周左右,根据实际运行情况,可以适当缩短或延长该阶段的时间。 eq \o\ac(○,3)操作 打开UASB进水泵前阀门,灌泵。 开启进水泵的电源开关。 打开进水泵后阀门,UASB开始进水。 当进水泵工作一段时间, UASB池集水槽开始稳定外排水时,再使回流泵开始工作;回流泵启动方法类似进水泵的启动方法。 进水泵与回流泵的开启数量与时间根据实际情况来定。 3、第二步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为0.4~0.7kgCOD/(m3·d)左右。 进水量20~35m3/d。 eq \o\ac(○,2)注意事项:同第一步提高负荷阶段。 eq \o\ac(○,3)操作:同第一步提高负荷阶段。 4、第三步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为0.7~1.1kgCOD/(m3·d)左右。 进水量35~55m3/d。 eq \o\ac(○,2)注意事项:同第一步提高负荷阶段。 eq \o\ac(○,3)操作:同第一步提高负荷阶段。 5、第四步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为1.1~1.5kgCOD/(m3·d)左右。 进水量约55~75m3/d。 eq \o\ac(○,2)注意事项:同第一步提高负荷阶段。 在本阶段稳定运行时,取污泥床污泥观察,并测定MLSS(混合液污泥浓度)。 eq \o\ac(○,3)操作:同第一步提高负荷阶段。 6、第五步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为1.5~2.0kgCOD/(m3·d)左右。 进水量75~100m3/d。 eq \o\ac(○,2)注意事项:同第一步提高负荷阶段。 eq \o\ac(○,3)操作:同第一步提高负荷阶段。 7、第六步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为2.0~2.5kgCOD/(m3·d)左右。 进水量100~125m3/d。 eq \o\ac(○,2)注意事项:同第一步提高负荷阶段。 在本阶段稳定运行时,取污泥床污泥观察,并测定MLSS(混合液污泥浓度)。 eq \o\ac(○,3)操作:同第一步提高负荷阶段。 8、第七步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为2.5~3.0kgCOD/(m3·d)左右。 进水量125~150m3/d左右。 eq \o\ac(○,2)注意事项:同第一步提高负荷阶段。 在本阶段稳定运行时,取污泥床污泥观察,并测定MLSS(混合液污泥浓度)。 eq \o\ac(○,3)操作:同第一步提高负荷阶段。 9、第八步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为3.0~3.5kgCOD/(m3·d)左右。 进水量150~175m3/d左右。 eq \o\ac(○,2)注意事项:同第一步提高负荷阶段。 在本阶段稳定运行时,取污泥床污泥观察,并测定MLSS(混合液污泥浓度)。 eq \o\ac(○,3)操作:同第一步提高负荷阶段。 10、第九步提高负荷阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 控制容积负荷为3.5~4.0kgCOD/(m3·d)左右。 进水量175~200m3/d左右。 eq \o\ac(○,2)注意事项:同第一步提高负荷阶段。 在本阶段稳定运行时,取污泥床污泥观察,并测定MLSS(混合液污泥浓度)。 eq \o\ac(○,3)操作:同第一步提高负荷阶段。 11、满水量运行阶段 eq \o\ac(○,1)运行条件 进水量200m3/d左右。 eq \o\ac(○,2)注意事项 进水pH值须在6.5~8之间;出水pH值在6.5~7.8之间,约低于6.5,则增加进水中的碱含量。 pH值监测要及时,约2~4小时至少测定一次。 进水温度须在30~38℃;出水温度范围25~38℃。 水封中的水位应符合要求。 UASB的布水管不能堵塞,否则,会造成布水不均,可能影响反应效果。 每天监测进、出水COD浓度,使出水COD浓度、去除率保持相对稳定。 在稳定运行时,取污泥床污泥观察,并测定MLSS(混合液污泥浓度)。 eq \o\ac(○,3)操作 打开UASB进水泵前阀门,灌泵。 开启进水泵的电源开关。 打开进水泵后阀门,UASB池开始进水。 当进水泵工作一段时间,UASB池集水槽开始稳定外排水时,再使回流泵开始工作;回流泵启动方法类似进水泵的启动方法。 进水泵开启数量根据实际情况来定。 回流泵的开启数量与时间根据实际情况来定。 三、须特别注意的几个问题和现象 1、UASB进水的pH值和COD。 2、UASB的均匀布水、布水管是否畅通、产气量、出水是否含泥及其含泥的量与性质。 3、温度低于零度时注意管道与水泵的情况,要防冻。注意排泥。 4、当单元出现问题时,必须待问题解决后才能向各单元进水调试。 5、雷雨天气防雷击,平时注意安全。 清水联动调试方案 一、目 的 (1)检验各个构筑物中的细部结构尺寸、闭水情况、熟悉各部位功能,测定构筑物及其设备性能; (2)检查各设备机组联动运转情况,并做好详细的检测记录。 (3)对试车过程发现的存在问题逐一分析解决。 二、准备工作 1、 全站工艺的构筑物及所有管线清扫,彻底清除其中施工遗留下的杂物,并检查管道接口是否漏水,为通水打下基础。 2、 闸门检查:检查所有工艺管线及构筑物上的各种闸门,以确保其操作灵活可靠。 3、 水质、水量的调查:进水水质、水量是污水处理站调试运行最重要的前提,因此在通水以前,必须掌握其水质、水量的现状及其变化情况,以便于制定出切合实际的调试运行的具体方案,同时结合进水水质、水量的调试进行化验室仪器的调试及化验项目的建立。 4、 工艺运行中所需的各种器材及消耗材料的准备。 5、 机电设备的检查、试车及调试:机电设备是污水处理厂工艺运行的保证,所以在通水前必须要进行逐台的检试和调试,特别是对水下的部分设备进行检查,以保证通水后的正常运转。 三、人员配置 工艺工程师一名,机械工程师一名,电气工程师一名,电气技工两名,机械技工两名 四、空载试车 (1)严格按照其设备说明及运行手册进行; (2)检查格栅安装尺寸、角度,开启格栅除污机进行空载试验,检查格栅空载运行情况; (3)检查水泵机组各处螺栓连接的完好程度,轴承中润滑油是否充足、干净,检查出水阀、压力表及真空表上的阀门是否处于合适位置,供配电设备是否完好; (4)鼓风机空载试车严格按其运行手册进行,完毕后再与系统串联进行:打开曝气系统空气管路上的所有闸、阀门,首先逐台开启鼓风机,开启时先点动,后正式启动,记录各鼓风机运行参数,并检查空气管路各闸、阀门气密性。鼓风机进行并网试验,记录各鼓风机运行参数; (5)电加热器试车严格按其运行手册进行,完毕后再与系统串联进行。 五、试水方式 按设计工艺顺序向各单元进行充水试验;中小型工程可完全使用洁净水或轻度污染水(积水、雨水);大型工程考虑到水资源节约,可用50%净水或轻污染水或生活污水,一半工业污水(一般按照设计要求进行)。 建构筑物未进行充水试验的,充水按照设计要求一般分三次完成,即1/3、1/3、1/3充水,每充水1/3后,暂停3-8小时,检查液面变动及建构筑物池体的渗漏和耐压情况。特别注意:设计不受力的双侧均水位隔墙,充水应在二侧同时冲水。 已进行充水试验的建构筑物可一次充水至满负荷。 充水试验的另一个作用是按设计水位高程要求,检查水路是否畅通,保证正常运行后满水量自流和安全超越功能,防止出现冒水和跑水现象。 六、单机调试 工艺设计的单独工作运行的设备、装置或非标均称为单机。应在充水后,进行单机调试。 单机调试应按照下列程序进行: 按工艺资料要求,了解单机在工艺过程中的作用和管线连接。 认真消化、阅读单机使用说明书,检查安装是否符合要求,机座是否固定牢。 凡有运转要求的设备,要用手启动或者盘动,或者用小型机械协助盘动。无异常时方可点动。 按说明书要求,加注润滑油(润滑脂)加至油标指示位置。 了解单机启动方式,如离心式水泵则可带压启动;定容积水泵则应接通安全回路管,开路启动,逐步投入运行;离心式或罗茨风机则应在不带压的条件下进行启动、停机。 点动启动后,应检查电机设备转向,在确认转向正确后方可二次启动。 点动无误后,作3-5min试运转,运转正常后,再作1-2h的连续运转,此时要检查设备温升,一般设备工作温度不宜高于50-60℃,除说明书有特殊规定者,温升异常时,应检查工作电流是否在规定范围内,超过规定范围的应停止运行,找出原因,消除后方可继续运行。单机连续运行不少于2h。 单车运行试验后,应填写运行试车单,签字备查。 七、清水联动调试 联动调试是按水处理设计的每个工艺单元进行的,如格栅单元、提升泵池单元、厌氧单元、A/O单元、沉淀池单元、储泥池单元、储水池单元等的不同要求进行的。 联动调试是在单元内单台设备试车基础上进行的。 联动试车只能解决设备的协调连动,而不能保证单元达到设计去除率的要求,因为它涉及到工艺条件、菌种等很多因素,需要在试运行中加以解决。 不同工艺单元应有不同的试车方法,应按照设计的详细补充规程执行。 八、具体步骤 1. 格栅及泵站:将进水渠道和泵前池注满水,启动机械格栅,检查格栅运转情况,检查闸、阀门开启是否灵活,检查皮带输送机运转情况,启动进水泵,检查进水泵、止回阀(单向阀)是否运转正常,检查流量计是否准确,检查格栅前后的液位差是否准确可靠,监测格栅、皮带输送机驱动电机的电流、电压以及轴温是否正常; 2. UASB:注水至设计水位,然后开启回流泵,检查电加热器、泵、运行情况,检查池体结构有无漏水,各阀门是否启闭自如,并无漏水现象; 3. A/O池:向池中注水至淹没曝气头高度并打开供气干管供气阀门,先少量打开生化反应池布气管路调节阀门。此时,开一台鼓风机,向反应池供气,根据曝气情况,逐个池子调整曝气量,然后继续向反应池注水,并逐渐开大空气管路调节阀,在生化反应池不同液位下,检查曝气情况是否均匀。直至进水达到反应池设计水位,检查生化反应池池体有无渗漏,并开启缺氧搅拌器在清水中运行状况,开启混合液回流泵和污泥回流泵,检查各台回流泵工作状况,检查反应池各闸、阀门是否严密不漏水; 4. 沉淀池:向池中注水至设计水位,启动排泥系统的各种阀门,测试管道是否畅通并检查沉淀池相关管路各闸门安装情况; 六、设备问题(见下表) 1. 机电设备类: 编号 设备类型 故障现象 可能原因 处理措施 1 电机 1.无法启动 无电源或接线脱落 检查电源及线.运行中电流过小或过大 负载端故障 检查负载情况 3.温升过大 轴承或负载过大 检查轴承或负载端 4.噪音明显 基础不牢固;轴承问题;负载端故障 加固固定装置;检查轴承;检查负载端 5.转向错误 电源三相调乱 调整相序 6.运行中电压升高 电源故障,负载端故障 检查电源或负载端 2 格栅除污机 1.走动轮在导轨内卡住 轴承故障 检查轴承 2.整机抖动 基础或紧固螺栓不牢固 加固基础;拧紧紧固螺栓 3.冲洗水压力不足 水压不足 增大水压,调节阀门 3 螺旋输送机 1.桨叶与槽体发生卡阻 传动杆偏移 调整桨叶位置 2.传动过程有抖动 基座不牢固 紧固基座 3.渣料外溢 接口未能对上 调整接口位置 4 鼓风机 1.压力过高或过低 进出风口调节不当;叶轮有磨损 调节进出风口;更换叶片、叶轮 2.机壳过热 在调节阀关闭情况下长时间运转 停机冷却或打开调节阀降温 3.风机振动 基础不牢固;连轴器故障;叶轮故障 加固基座;调整连轴器;修理叶轮 2. 泵类: 故障现象 可能原因 处理措施 启动后水泵不输水 1.吸水管路不严密,有空气漏入 检查吸水管路 2.泵内未灌满水,有空气存在 重新灌水,开启放气门 3.水封水管堵塞,有空气漏入 检查和清洗水封水管 4.安装高度太高 提高吸水池水位或降低水泵和水井水面间的距离 5.电动机转速不够 检查电源电压和周波是否降低 6.电动机旋转方向相反 调整相序 7.叶轮及出水口堵塞 检查和清洗叶轮及出水口 运行中电流减少 1.转速降低 检查原动机及电源 2.安装高度增加 检查吸水管路,吸水面 3.空气漏入吸水管或经机械密封进入泵内 检查管路及机械密封 4.吸水管和压水管路阻力增加 检查管路及管路中可能堵塞之外或管路过小 5.叶轮堵塞 检查和清洗叶轮 6.叶轮的损坏和密封环的磨损 清洗过滤网 7.进口滤网堵塞 降低吸水管端的位置 8.吸水管插入吸水池深度不够,带空气入泵 运行中压头降低 1.转速降低 检查原动机及电源 2.水中含有空气 检查吸水管和机械密封 3.压力管损坏 关小压力管阀门,并检查压力水管 4.叶轮损坏和密封磨损 拆开修理,必要时更换 原动机过热 1.转速高于额定转速 检查原动机及电源 2.水泵流量大于许可流量 关小压水管上阀门 3.原动机或水泵发生机械磨损 检查原动机和水泵 4.水泵装配不良,转动部件与静止部件发生摩擦或卡住 停泵,用手转动,找出摩擦和卡住的部件,然后加以修理或调整 5.三相电动机有一相保险丝烧断或电动机三相电流不平衡 更换保险丝或检修电动机 水泵机组发生振动和噪声 1.装置不当 检查机组连轴器和中心以及叶轮 2.叶轮局部堵塞 检查和清洗叶轮 3.个别零件机械损伤 更换零件 4.吸水管和压水管的固定装置松动 拧紧固定装置 5.安装高度太高,发生气蚀现象 停用水泵,采取措施以减少安装高度 6.地脚螺栓松动或基础不牢固 拧紧地脚螺栓,如果基础不牢固,可加固或修理 轴承发热 1.轴瓦接触不良或接触不适当 进行检修校核 2.轴承磨损或松动 仔细检查,进行修理和调整 3.油环转动不灵活,油量太少或供油中断 检查或更新油环,使润滑系统畅通 4.转子中心不正,轴弯曲. 进行校正或更换油 5.油质不良或油内混有杂物 更换油质,或将油滤过处理,清洗轴承和油室 6.轴承尺寸不够 改造轴承 管路发生水击 水泵或管路中有空气 放出空气,清除积聚空气的原因 3. 阀门类: 故障现象 可能原因 处理措施 渗漏量过大 密封不良 调整阀门和阀板的密封 不能顺畅地起闭 重合度不适当 调整启闭机与闸门的重合度 限位失灵 行程开关故障 检查、调整行程开关 4. 管道类: 故障现象 可能原因 处理措施 连接处渗漏 连接时未能良好密封 重新套接 管体泄漏 管件有本质性问题 更换管件 管件堵塞 管线内有杂物未清理出来 清理管线内杂物 负荷联动安装调试方案 一、厌氧生物处理调试、运行方案 1、目的:本方案用于厌氧生物降解工艺单元的调试运行。 2、内容及对象:包括有以下7个内容:即: 厌氧生物反应概述;厌氧技术优势和不足;反应机理;厌氧反应器类型;厌氧反应器工艺控制条件;启动方式;运行管理;问题及解决措施; 3、厌氧反应概述: 利用微生物生命过程中的代谢活动,将有机物分解为简单无机物,从而去除水中有机物污染的过程,称为废水的生物处理。根据代谢过程对氧的需求,微生物又分为好氧、厌氧和介于两者间的兼性微生物。厌氧生物处理就是利用厌氧微生物的代谢过程,在无需提供氧的情况下,把有机物转化为无机物和少量的细胞物质,这些无机物包括大量的生物气(即沼气)和水。 厌氧是一种低成本废水处理技术,把废水治理和能源相结合,特别适合发展中国家使用。 4、厌气处理技术的优势和不足: 优势: 4.1可作为环境保护、能源回收和生态良性循环结合系统的技术,具有良好的社会、经济、环境效益。 4.2耗能少,运行费低,对中等以上(1500mg/L)浓度废水费用仅为好氧工艺1/3. 4.3回收能源,理论上讲1kgCOD可产生纯甲烷0.35m3,燃值(3.93×10-1J/m3),高于天然气(3.93×10-1J/m3)。以日排10t COD工厂为例,按COD去除80%,甲烷为理论值80%计算,日产沼气2240m3,相当于2500m3天然气或3.85t煤,可发电5400Kwh. 4.4设备负荷高、占地少。 4.5剩余污泥少,仅相当于好氧工艺1/6~1/10. 4.6对N、P等营养物需求低,好氧工艺要求C:N:P=100:5:1,厌氧工艺为C:N:P=(350-500):5:1。 4.7可直接处理高浓有机废水,不需稀释。 4.8厌氧菌可在中止供水和营养条件下,保留生物活性和沉泥性一年,适合间断和季节性运行。 4.9系统灵活,设备简单,易于制作管理,规模可大可小。 厌氧不足: 出水污染浓度高于好氧,一般不能达标; 对有毒性物质敏感; 初次启动缓慢,最少需8-12周以上方能转入正常水平。 5、反应机理: 厌氧反应过程是对复杂物质(指高分子有机物以悬浮物和胶体形式存在于水中)生物降解的复杂的生态系统。其反应过程可分为四个阶段: 5.1水解阶段——被细菌胞外酶分解成小分子。例如:纤维素被纤维酶水解为纤维二糖和葡萄糖,淀粉被淀粉酶分解为麦牙糖和葡萄糖,蛋白质被蛋白酶水解为短肽和氨基酸等,这些小分子的水解产物能被溶解于水,并透过细胞为细胞所利用。 5.2发酵阶段——小分子的化合物在发酵菌(即酸化菌)的细胞内转化为更为简单的化合物,并分泌到细胞外。这一阶段主要产物为挥发性脂肪酸(VFA)醇类、乳酸、CO2、氢、氨、硫化氢等。 5.3产酸阶段——上一阶段产物被进一步转化为乙酸、氢、碳酸以及新的细胞物质。 5.4产甲烷阶段——在这一阶段乙酸、氢、碳酸、甲酸和甲醇等被转化为甲烷、二氧化碳和新细胞物质。原理图如下: 复杂有机物 水解、发酵 脂肪酸(﹥C2) 硫酸盐还原 产乙酸 H2+CO2 乙酸 产甲烷 产甲烷 CH4+CO2 硫酸盐还原 硫酸盐还原 H2S+CO2 水解阶段——含有蛋白质水解、碳水化合物水解和脂类水解。 发酵酸化阶段——包括氨基酸和糖类的厌氧氧化,以及较高级脂肪酸与醇类的厌氧氧化。 产乙酸阶段——含有从中间产物中形成乙酸和氧气,以及氢气和二氧化碳形成乙酸。 产甲烷阶段——包括从乙酸形成甲烷,以及从氧、二氧化碳形成甲烷。废水中有硫酸盐时,还会有硫酸盐还原过程,如虚线、厌氧反应的工艺控制条件: 6.1温度:按三种不同嗜温厌氧菌(嗜温5-20℃,嗜温20-42℃,嗜温42-75℃)工程上分为低温厌氧(15-20℃)、中温厌氧(30-35℃)、高温厌氧(50-55℃)三种。温度对厌氧反应尤为重要,当温度低于最优下限温度时,每下降1℃,效率下降11%。在上述范围,温度在1-3℃的微小波动,对厌氧反应影响不明显,但温度变化过大(急速变化),则会使污泥活力下降,度产生酸积累等问题。 6.2 PH:厌氧水解酸化工艺,对PH要求范围较松,即产酸菌的PH应控制4-7℃范围内;完全厌氧反应则应严格控制PH,即产甲烷反应控制范围6.5-8.0,最佳范围为6.8-7.2,PH低于6.3或高于7.8,甲烷化速降低。 6.3氧化还原电位:水解阶段氧化还原电位为-100~+100mv,产甲烷阶段的最优氧化还原电位为-150~-400mv。因此,应控制进水带入的氧的含量,不能因以对厌氧反应器造成不利影响。 6.4营养物:厌氧反应池营养物比例为C:N:P=(350-500):5:1。 6.5有毒有害物:抑制和影响厌氧反应的有害物有三种: 6.5.1无机物:有氨、无机硫化物、盐类、重金属等,特别硫酸盐和硫化物抑制作用最为严重; 6.5.2有机化合物:非极性有机化合物,含挥发性脂肪酸(VFA)、非极性酚化合物、单宁类化合物、芬香族氨基酸、焦糖化合物等五类。 6.5.3生物异型化合物,含氯化烃、甲醛、氰化物、洗涤剂、抗菌素等。 6.6工艺技术参数: 6.6.1水力停留时间:h 6.6.2有机负荷:kgCOD/(m3.d) 6.6.3污泥负荷:kgCOD/(kgMLSS.d) 7、厌氧反应器启动 7.1接种污泥:有颗粒污泥时,接种污泥数量大小10-15%.当没有现成的污泥时,应用最多的是污水处理厂污泥池的消化污泥.稠的消化污泥有利于颗粒污泥形成。没有消化污泥和颗粒污泥时,化粪池污泥、新鲜牛粪、猪粪及其它家畜粪便都可利用作菌种,,也可用腐败污泥和鱼塘底泥作接种污泥,但启动周期较长。 污泥接种浓度至少不低10Kg·VSS/m3反应器容积,但接种污泥填充量不大于反应器容积60%。污泥接种中应防止无机污泥、砂以及不可消化的其它物进入厌氧反应器内。 7.2接种污泥启动:启动分以下三个阶段进行: 1、起始阶段——反应池负荷从0.2-0.5kgCOD/m3d开始。进入厌氧池消化降解废水的混合液浓度不大于COD5000mg/L,并按要求控制进水,最低的COD负荷为1000mg/L。进液浓度不符合应进行稀释。 进液时不要刻意严格控制所有工艺参数,但应特别注意乙酸浓度,应保持在1000mg/L以下。进液采用间断冲击形式,即每3~4小时一次,每次5-10min,之后逐步减断间隔时间至1小时,每次进液时间逐步增长20~30min。起始阶段,进水间隔时间过长时,则应每隔1小时开动泵对污泥搅拌一次,每次3~5min。 2、启动第二阶段——当反应器容积负荷上升到1-2kgCOD/m3d时,这一阶段洗出污泥量增大,颗粒污泥开始产生。一般讲,从第一段到第二段要40d时间,此时容积负荷大约为设计负荷的50%。 3、启动的第三阶段——从容积负荷50%上升到100%,采用逐步增加进料数量和缩短进料间断时间来实现。衡量能否获进料量和缩短进料时间的化验指标定控制发挥性脂肪酸VFA不大于500mg/L,当VFA超过500-1000mg/L,厌氧反应器呈现酸化状态,超过1000mg/L则表明已经酸化,需立即采取措施停止进料,进行菌种驯化。一般来讲第二段到第三段也需30-40d时间。 7.3启动的要点 1、启动一定要逐步进行,留有充裕的时间,并不能期望很短时间进入加料运行达到厌氧降解的目标 。因为启动实际上是使细菌从休眠状态恢复,即活化的过程。启动中细菌选择、驯化、增殖过程都在进行,原厌氧污泥中浓度较低的甲烷菌的增长速度相对于产酸菌要慢的多。因此,这时负荷一般不能高,时间不能短,每次进料要少,间隔时间要长。 2、混合进液浓度一定要控制在较低水平,一般COD浓度为1000-5000mg/L,当超过5000mg/L,应进行出水循环和加水稀释至要求。 3、若混合液中亚硫酸盐浓度大于200mg/L时,则亦应稀释至100mg/L以下才能进液。 4、负荷增加操作方式:启动初期容积负荷可从0.2-0.5kgCOD/m3·d开始,当生物降解能力达到80%以上时,再逐步加大。若最低负荷进料,厌氧过程仍不正常COD不能消化,则进料间断时间应延长24h或2-3d,检查消化降解的主要指标测量VFA浓度,启动阶段VFA应保持在3mmoL/L以下。 5、当容积负荷走到2.0kgCOD/m3d后,每次进料负荷可增大,但最大不超过20%,只有当进料增大,而VFA浓度且维持不变,或仍维持在﹤3mmoL/L水平时,进料量才能不断增大进液间隔才能不断减少。 厌氧生物处理中存在的问题及解决方法 存在问题 原 因 解决方法 1、污泥生长过慢 1营养物不足,微量元素不足; 2进液酸化度过高; 3种泥不足。 1增加营养物和微量元素; 2减少酸化度; 3增加种泥。 2、反应器过负荷 1反应器污泥量不够; 2污泥产甲烷活性不足; 3每次进泥量过大间断时间短。 1增加种污或提高污泥产量; 2减少污泥负荷; 3减少每次进泥量加大进泥间隔。 3、污泥活性不够 1温度不够; 2产酸菌生长过快; 3营养或微量元素不足; 4无机物Ca2+引起沉淀。 1提高温度; 2控制产酸菌生长条件; 3增加营养物和微量元素; 4减少进泥中Ca2+含量。 4、污泥流失 1气体集于污泥中,污泥上浮; 2产酸菌使污泥分层; 3污泥脂肪和蛋白过大。 1增加污泥负荷,增加内部水循环; 2稳定工艺条件增加废水酸化程度; 3采取预处理去除脂肪蛋白。 5、污泥扩散颗粒污泥破裂 1负荷过大; 2过度机械搅拌; 3有毒物质存在。 4预酸化突然增加 1稳定负荷; 2改水力搅拌; 3废水清除毒素。 4应用更稳定酸化条件 二、好氧生物处理调试、运行方案 原理: 活性污泥的好氧微生物是凝聚、吸附、氧化分解废水中有机物的生力军,其原理是生物降解。 二、活性污泥的形、色、嗅 活性污泥外观似棉絮状,亦称絮粒或绒粒,有良好的沉降性能。正常活性污泥呈黄褐色。供氧曝气不足,可能有厌氧菌产生,污泥发黑发臭。溶解氧过高或进水过淡,负荷过低色泽转淡。良好活性污泥带泥土味。 三、培菌前的准备工作: 1、认真消化施工设计图纸资料及管理运行手册; 2、检查熟悉系统装备及管线阀门,指示记录仪表; 3、清理施工时遗留在池内杂物; 4、加注清水或泵抽河水作池渗漏试验,单台调试后联动试车,调好出水堰板至污水处理可正常工作。 四、培菌方法: 1、所谓活性污泥培养,就是为活性污泥的微生物提供一定的生长繁殖条件,即营养物,溶解氧,适宜温度和酸碱度。 (1)营养物:即水中碳、氮、磷之比应保持100∶5∶1。 (2)溶解氧:就好氧微生物而言,环境溶解氧大于0.3mg/l,正常代谢活动已经足够。但因污泥以絮体形式存在于曝气池中,以直径500μm活性污泥絮粒而言,周围溶解氧浓度2mg/l时,絮粒中心已低于0.1mg/l,抑制了好氧菌生长,所以曝气池溶解氧浓度常需高于3-5mg/l,常按5-10mg/l控制。调试一般认为,曝气池出口处溶解氧控制在2mg/l较为适宜。 (3)温度:任何一种细菌都有一个最适生长温度,随温度上升,细菌生长加速,但有一个最低和最高生长温度范围,一般为10-45oC,适宜温度为15-35oC,此范围内温度变化对运行影响不大。 (4)酸碱度:一般PH为6-9。特殊时,进水最高可为PH 9-10.5,超过上述规定值时,应加酸碱调节。 2、培菌法: (1)生活污水培菌法:在温暖季节,先使曝气池充满生活污水,闷曝(即曝气而不进污水)数十小时后,即可开始进水。引进水量由小到大逐渐调节,连续运行数天即可见活性污泥出现,并逐渐增多。为加快培养进程,在培菌初期投加一些浓质粪便水或米泔水等,以提高营养物浓度。特别注意,培菌时期(尤其初期)由于污泥尚未大量形成,污泥浓度低,故应控制曝气量,应大大低于正常期曝气量。 (2)干泥接种培菌法:最好取水质相同已正常运行的污水系统脱水后的干污泥作菌种源进行接种培养。一般按曝气池总溶积1%的干泥量,加适量水捣碎,然后再加适量工业废水和浓粪便水。按上述的方法培菌,污泥即可很快形成并增加至所需浓度。 (3)数级扩大培菌法:根据微生物生长繁殖快的特点,仿照发酵工业中菌种→种子罐→发酵罐数级扩大培菌工艺,分级扩大培菌。如某工程设计为三级曝气池,此时可先在一个池中培菌,在少量接种条件下,在一个曝气池内培菌,成功后直接扩大至二三级。 (4)工业废水直接培菌法:某些工业废水,如罐头食品、豆制品、肉类加工废水,可直接培菌;另一类工业废水,营养成分尚全,但浓度不够,需补充营养物,以加快培养进程。所加营养物品常有:淀粉浆料、食堂米泔水、面汤水(碳源);或尿素、硫氨、氨水(氮源)等,具体情况应按不同水质而定。 (5)有毒或难降解工业废水培菌:有毒或难降解工业废水,只能先以生活污水培菌,然后再将工业废水逐步引入,逐步驯化的方式进行。 (6)直接引进种菌种培菌:有些特殊水质菌种难于培养,还可利用当地科研力量,利用专业的工业微生物研究所培养菌种后再接种培养,如PVA(聚乙烯醇)好氧消化即有专门好氧菌。此法,投资大,周期长,只有特殊情况才用。 3、驯化:在培菌阶段后期,将生活污水和外加营养物量,逐渐减少,工业废水比例逐渐增加,最后全部转为受纳工业废水,这个过程称为驯化。理论上讲,细菌对有机物分解必须有酶参与,而且每种酶都要有足够数量。驯化时,每变化一次配比时,需要保持数天,待运行稳定后(指污泥浓度未减少,处理效果正常),才可再次变动配比,直至驯化结束。 五、运行管理 1、巡视:指每班人员必须定时到处理装置规定位置进行观察、检测,以保证运行效果。 2、二沉池观察污泥状态:主要观察二沉池泥面高低、上清液透明程度,有无漂泥,漂泥粒大小等。上清液清澈透明运行正常,污泥状态良好;上清液混浊负荷高,污泥对有机物氧化、分解不彻底;泥面上升污泥膨胀,污泥沉降性差;污泥成层上浮污泥中毒;大块污泥上浮沉淀池局部厌氧,导致污泥腐败;细小污泥漂浮水温过高、C/N不适、营养不足等原因导致污泥解絮。 3、曝气池观察:曝气池全面积内应为均匀细气泡翻腾,污泥负荷适当。运行正常时,泡沫量少,泡沫外呈新鲜乳白色泡沫。曝气池中有成团气泡上升,表明液面下有曝气管或气孔堵塞;液面翻腾不均匀,说明有死角;污泥负荷高,水质差,泡沫多;泡沫呈白色,且数量多,说明水中洗涤剂多;泡沫呈茶色、灰色说明泥龄长或污泥被打破吸附在泡沫上,应增加排泥;泡沫呈其它颜色,水中有染料类物质或发色物污染;负荷过高,有机物分解不完全,气泡较粘,不易破碎。 4、污泥观察:生化处理中除要求污泥有很强的“活性“,除具有很强氧化分解有机物能力外,还要求有良好沉降凝聚性能,使水经二沉池后彻底进行“泥”(污泥)“水”(出水)分离。 (1)污泥沉降性SV30是指曝气池混合液静止30min后污泥所占体积,体积少,沉降性好,城市污水厂SV30常在15-30%之间。污泥沉降性能与絮粒直径大小有关,直径大沉降性好,反之亦然。污泥沉降性还与污泥中丝状菌数量有关,数量多沉降性差,数量少沉降性好。 (2)污泥沉降性能还与其它几个指标有关,它们是污泥体积指数(SVI),混合液悬浮物浓度(MLSS)、混合液挥发性悬浮浓度(MLVSS)、出水悬浮物(ESS)等。 (3)测定水质指标来指导运行:BOD/COD之值是衡量生化性重要指标,BOD/COD≥0.25表示可生化性好,BOD/COD≤0.1表示生化性差。进出水BOD/COD变化不大,BOD也高,表示系统运行不正常;反之,出水的BOD/COD比进水BOD/COD下降快,说明运行正常。出水悬浮物(ESS)高,ESS≥30mg/l时则表示污泥沉降性不好,应找原因纠正,ESS≤30mg/l则表示污泥沉降性能良好。 5、曝气池控制主要因素: (1)维持曝气池合适的溶解氧,一般控制1-4mg/l,正常状态下监测曝气池出水端DO 2mg/l为宜。 (2)保持水中合适的营养比,C(BOD)?N?P=100?5?1 (3)维持系统中污泥的合适数量,控制污泥回流比,依据不同运行方式,回流比在0-100%之间,一般不少于30-50%。 六、污泥性状异常及分析: 异常现象症状 分析及诊断 解决对策 曝气池有臭味 曝气池供O2不足,DO值低, 出水氨氮有时偏高 增加供氧,使曝气池出水DO高于2mg/l 污泥发黑 曝气池DO过低,有机物厌氧分解析出H2S,其与Fe生成FeS 增加供氧或加大污泥回流 污泥变白 丝状菌或固着型纤毛虫大量繁殖 如有污泥膨胀,参照污泥膨胀对策 进水PH过低,曝气池PH≤6丝状型菌大量生成 提高进水PH 沉淀池有大快黑色污泥上浮 沉淀池局部积泥厌氧,产生,气泡附于泥粒使之上浮,出水氨氮往往较高 防止沉淀池有死角,排泥后在死角处用压缩空气冲或高压水清洗 二沉池泥面升高,初期出水特别清澈,流量大时污泥成层外溢 SV>90% SVI>20mg/l污泥中丝状菌占优势,污泥膨胀。 投加液氯,提高PH,用化学法杀死丝状菌;投加颗粒碳粘土消化污泥等活性污泥“重量剂”;提高DO;间歇进水 二沉池泥面过高 丝状菌未过量生长MLSS值过高 增加排液 二沉池表面积累一层解絮污泥 微型动物死亡,污泥絮解,出水水质恶化,COD、BOD上升,OUR低于8mgO2/gVSS.h,进水中有毒物浓度过高,或PH异常。 停止进水,排泥后投加营养物,或引进生活污水,使污泥复壮,或引进新污泥菌种 二沉池有细小污泥不断外漂 污泥缺乏营养,使之瘦小OUR<8mgO2/gVSS.h;进水中氨氮浓度高,C/N比不合适;池温超过40? C;翼轮转速过高使絮粒破碎。 投加营养物或引进高浓度BOD水,使F/M>0.1,停开一个曝气池。 二沉池上清液混浊,出水水质差 OUR>20mgO2/gVSS.h污泥负荷过高,有机物氧化不完全 减少进水流量,减少排泥 曝气池表面出现浮渣似厚粥覆盖于表面 浮渣中见诺卡氏菌或纤发菌过量生长,或进水中洗涤剂过量 清除浮渣,避免浮渣继续留在系统内循环,增加排泥 污泥未成熟,絮粒瘦小;出水混浊,水质差;游动性小型鞭毛虫多 水质成分浓度变化过大;废水中营养不平衡或不足;废水中含毒物或PH不足 使废水成分、浓度和营养物均衡化,并适当补充所缺营养。 污泥过滤困难 污泥解絮 按不同原因分别处置 污泥脱水后 泥饼松 有机物腐败 及时处置污泥 凝聚剂加量不足 增加剂量 曝气池中泡沫 过多,色白 进水洗涤剂过量 增加喷淋水或消泡剂 曝气池泡沫不易破碎,发粘 进水负荷过高,有机物分解不全 降低负荷 曝气池泡沫 茶色或灰色 污泥老化,泥龄过长解絮污泥附于泡沫上 增加排泥 进水PH下降 厌氧处理负荷过高,有机酸积累 降低负荷 好氧处理中负荷过低 增加负荷 出水色度上升 污泥解絮,进水色度高 改善污泥性状 出水BOD COD升高 污泥中毒 污泥复壮 进水过浓 提高MLSS 进水中无机还原物(S2O3 H2S)过高 增加曝气强度 COD测定受Clˉ影响 排除干扰 注意:各个单元并不是孤立的,而是一个有机的整体,调试中必须要认识到这一点。任何一个环节出现问题,都会影响整个系统的运行效果。任何一个单元出现问题,都必须将其问题解决后再投入使用该单元。可以选择一个单元为主,其余单元与之配合,形成一个整体思路。提高负荷时必须先求稳再求升。必须注意进出水水质的变化。 出水达标方案 纲目 主要内容: 调试条件、调试准备、试水方式、单机调试、单元调试、分段调试、接种菌种、驯化培养、全线连调、检测分析、改进缺陷、补充完善、正式试运行、自行检验、正式提交检验、竣工验收。 细则 1、调试条件 土建构筑物全部施工完成; 设备安装完成; 电气安装完成; 管道安装完成; 相关配套项目,含人员、仪器,污水及进排管线,安全措施均已完善。 2、调试准备 组成调试运行专门小组,含土建、设备、电气、管线、施工人员以及设计与建设方代表共同参与; 拟定调试及试运行计划安排; 进行相应的物质准备,如水(含污水、自来水),气(压缩空气、蒸汽),电,药剂的购置、准备; 准备必要的排水及抽水设备;赌塞管道的沙袋等; 必须的检测设备、装置(PH计、试纸、COD检测仪、SS); 建立调试记录、检测档案。 3、试水(充水)方式 按设计工艺顺序向各单元进行充水试验;中小型工程可完全使用洁净水或轻度污染水(积水、雨水);大型工程考虑到水资源节约,可用50%净水或轻污染水或生活污水,一半工业污水(一般按照设计要求进行)。 建构筑物未进行充水试验的,充水按照设计要求一般分三次完成,即1/3、1/3、1/3充水,每充水1/3后,暂停3-8小时,检查液面变动及建构筑物池体的渗漏和耐压情况。特别注意:设计不受力的双侧均水位隔墙,充水应在二侧同时冲水。 已进行充水试验的建构筑物可一次充水至满负荷。 充水试验的另一个作用是按设计水位高程要求,检查水路是否畅通,保证正常运行后满水量自流和安全超越功能,防止出现冒水和跑水现象。 4、单机调试 工艺设计的单独工作运行的设备、装置或非标均称为单机。应在充水后,进行单机调试。 单机调试应按照下列程序进行: 按工艺资料要求,了解单机在工艺过程中的作用和管线连接。 认真消化、阅读单机使用说明书,检查安装是否符合要求,机座是否固定牢。 凡有运转要求的设备,要用手启动或者盘动,或者用小型机械协助盘动。无异常时方可点动。 按说明书要求,加注润滑油(润滑脂)加至油标指示位置。 了解单机启动方式,如离心式水泵则可带压启动;定容积水泵则应接通安全回路管,开路启动,逐步投入运行;离心式或罗茨风机则应在不带压的条件下进行启动、停机。 点动启动后,应检查电机设备转向,在确认转向正确后方可二次启动。 点动无误后,作3-5min试运转,运转正常后,再作1-2h的连续运转,此时要检查设备温升,一般设备工作温度不宜高于50-60℃,除说明书有特殊规定者,温升异常时,应检查工作电流是否在规定范围内,超过规定范围的应停止运行,找出原因,消除后方可继续运行。单机连续运行不少于2h。 单车运行试验后,应填写运行试车单,签字备查。 5、单元调试 单元调试是按水处理设计的每个工艺单元进行的,如格栅单元、提升泵池单元、厌氧单元、A/O单元、沉淀池单元、储泥池单元、储水池单元等的不同要求进行的。 单元调试是在单元内单台设备试车基础上进行的,因为每个单元可能有几台不同的设备和装置组成,单元试车是检查单元内各设备连动运行情况,并应能保证单元正常工作。 单元试车只能解决设备的协调连动,而不能保证单元达到设计去除率的要求,因为它涉及到工艺条件、菌种等很多因素,需要在试运行中加以解决。 不同工艺单元应有不同的试车方法,应按照设计的详细补充规程执行。 6、分段调试 分段调试和单元调试基本一致,主要是按照水处理工艺过程分类进行调试的一种方式。 一般分段调试主要是按厌氧和好氧两段进行的,可分别参照厌氧、好氧调试运行进行。 7、接种菌种 接种菌种是指利用微生物生物消化功能的工艺单元,如主要有厌氧、缺氧、好氧工艺单元,接种是对上述单元而言的。 依据微生物种类的不同,应分别接种不同的菌种。 接种量的大小:厌氧污泥接种量一般不应少于水量的8-10%,否则,将影响启动速度;好氧污泥接种量一般应不少于水量的5%。只要按照规范施工,厌氧、好氧菌可在规定范围正常启动。 启动时间:应特别说明,菌种、水温及水质条件,是影响启动周期长短的重要条件。一般来讲,低于20℃的条件下,接种和启动均有一定的困难,特别是冬季运行时更是如此。因此,建议冬季运行时污泥分两次投加,详细投加方法参考厌氧、好氧调试方案。 菌种来源,厌氧污泥主要来源于已有的厌氧工程,如同类型厌氧发酵工程、农村沼气池、鱼塘、泥塘、护城河清淤污泥;好氧污泥主要来自城市污水处理厂,应拉取当日脱水的活性污泥作为好氧菌种。 8、驯化培养 驯化条件:一般来讲,微生物生长条件不能发生骤然的突出变化,常规讲要有一个适应过程,驯化过程应当与原生长条件尽量一致,当做不到时,一般用常规生活污水作为培养水源,渗滤液废水因浓度较高不能作为直接培养水,需要加以稀释,一般控制COD负荷不高于1000-1500mg/L为宜,驯化时温度不低于20℃,驯化采取连续闷曝3-7d,并在显微镜下检查微生物生长状况,或者依据长期实践经验,按照不同的工艺方法(活性污泥、生物膜等),观察微生物生长状况,也可用检查进出水COD大小来判断生化作用的效果。 驯化方式:驯化条件具备后,连续运行已见到效果的情况下,采用递增污水进水量的方式,使微生物逐步适应新的生活条件,递增幅度的大小按厌氧、好氧工艺及现场条件有所不同。一般来讲,好氧正常启动可在10-20d内完成,递增比例为5-10%;而厌氧进水递增比例则要小的很多,一般应控制挥发酸(VFA)浓度不大于1000mg/L,且厌氧池中PH值应保持在6.5-7.5范围内,不要产生太大的波动,在这种情况下水量才可慢慢递增。一般来讲,厌氧从启动到转入正常运行(满负荷量进水)需要3-6个月才能完成。 厌氧、缺氧、好氧等生化工艺是个复杂的过程,每个工程都会有自己的特点,需要根据现场条件加以调整。 9、全线调试 当上述工艺单元调试完成后,污水处理工艺全线贯通,污水处理系统处于正常条件下,即可进行全线连调。 按工艺单元顺序,从第一单元开始检测每个单元的PH值(用试纸)、SS(经验目测)、COD(仪器检测),确定全线运行的问题所在。 对不能达到设计要求的工艺的单元,全面进行检测调试,直至达到要求为止。 各单元均正常后,全线、抓住重点检测分析 全线连调中,按检测结果即可确定调试重点,一般来讲,重点都是生化单元。 生化单元调试的主要问题 要认真检查核对该单元进出水口的位置、布水、收水方式是否符合工艺设计要求。 正式通水前,先进行通气检测,即通气前先将风机启动后,开启风量的1/4-1/3送至生化池的曝气管道中,检查管道所有节点的焊接安装质量,不能有漏气现象发生,不易检查时,应涂抹肥皂水进行检查,发现问题立即修复至要求。 检查管道所有固定处及固定方式,必须牢固可靠,防止产生通水后管道产生松动现象。 检查曝气管、曝气头的安装质量,不仅要求牢固可靠,而且处于同一水平面上,高低误差不大于±1㎜,检查无误后方可通水。 首次通水深度为淹没曝气头、曝气管深度0.5m左右,开动风机进行曝气,检查各曝气头曝气管是否均衡曝气。否则,应排水进行重新安装,直至达到要求为止。 继续充水,直到达到正常工作状态,再次启动曝气应能正常工作,气量大、气泡细、翻滚均匀为最佳状态。 对不同生化方式要严格控制溶解氧(DO)量。厌氧工艺不允许有DO进入;缺氧工艺DO应控制在小于0.5mg/L范围内;好氧工艺则应保证DO不小于2--4mg/L。超过上述规定将可能破环系统正常运行。 11、改善缺陷、补充完善 (1)连续调试后发生的问题,应慎重研究后,采取相应补救措施予以完善,保证达到设计要求。 (2) 一般来讲,改进措施可与正常调试同步进行,直到系统完成验收为止。 12、试运行 (1) 系统调试结束后应及时转入试运行。 (2) 试运行开始,应要求建设方正式派人参与,并在试运行中对建设方人员进行系统培训,使其掌握运行操作。 (3)试运行时间一般为10--15天。试运行结束后,则应与建设方进行系统交接,试运行期,则由施工方、建设方共同承担,以施工方为主;试运行交接后则以建设方为主,施工方协助;竣工验收后则全权由建设方负责。 13、 自验检测 (1)由施工方制定自验检测方案,并做好相应记录。 (2)连续三天,按规定取水样(每2h一次,24h为一个混合样),分别在进出水口连续抽取,每天进行检测(主要为COD、 PH、 SS),合格后即认定自检合格。 14、交验检测 (1)由施工方将自检结果向建设方汇报,建设方认同后,由建设方提出交验书面申请报告,报请当地环保监测主管部门前来检测。 (2)施工方,建设方共同准备条件,配合环保主管部门进行检测。 (3)检测报告完成后,工程技术验收完成。 15、竣工验收 (1)由施工方向建设方提交竣工验收申请,并向建设方提供竣工资料。 (2)由建设方组织,并正式起草竣工验收报告,报请主管部门组织验收。 (3)正式办理竣工验收手续。

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